Для дорожных покрытий до сих пор не придумано ничего прочнее натурального камня. Клинкерная брусчатка не уступает проверенному веками мощению в плане эксплуатационных характеристик и намного превосходит материал по декоративным свойствам.

Каким должен быть правильный клинкер

Брусчатка из огнеупорной глины производится в форме полнотелых прямоугольных или фасонных плиток. Первые образцы появились в продаже в Голландии ещё в XVIII веке. Кирпичи для мостовой мастера назвали «звенящими» (Klinker). При постукивании о металл правильно обожженное изделие издавало мелодичный чистый звук, и этот признак до сих пор считается основным при проверке клинкера.

Современные производители внимательно относятся к качеству и подготовке глиняных масс. Партия товара должна производиться из сырья, добытого в одном месте. Цветовые сочетания варьируют путём смешения определённых долей глин из разных источников.

Особенности технологического процесса

После выборки материала из карьера (в Голландии сырьё до сих пор добывают в болотистых местностях) глину отправляют на созревание от 6 месяцев до года. После этого приступают к предварительной подготовке.

• 
  

  Массу сушат.

  
  


• 
  

  Очищают от механических примесей.

  
  


• 
  

  Перетирают в порошок.

  
  


• 
  

  Смешивают в определённых пропорциях.

  
  

После соединения с водой смесь подвергают экструзии. Пластичную массу продавливают через отверстие в форме будущих плиток. В результате из состава высвобождается воздух, что в конечном итоге уменьшает пористость. Далее прямоугольный брус нарезают на заготовки, которые отправляют на сушку.

Низкотемпературный процесс ведётся при 150 0С в течение 2–3 дней. После удаления несвязанной влаги полуфабрикат поступает на обжиг в тоннельную печь.

Процесс ведётся в несколько этапов:

• 
  

  Плитки предварительно прогреваются до 50 0С для выравнивания температуры по всему телу.

  
  


• 
  

  Конвейер переводит изделия в зону с нагревом 200 0С для удаления остаточной влаги с целью предупреждения растрескивания.

  
  


• 
  

  После температуру повышают до 1200–1450 0С (в зависимости от состава смеси), и глина начинает спекаться в монолит.

  
  


• 
  

  Разогрев выше 1500 0С приводит к необратимым изменениям: состав переходит в стеклообразное состояние, плотность и прочность увеличиваются.

  
  

К выходу из печи температуру плавно понижают до 50 0С, чтобы брусчатка равномерно остывала. На весь процесс от постепенного нагрева до полного охлаждения уходит около 2 суток, поэтому цена на клинкерную брусчатку выше обычных материалов для мощения.

На последней стадии производители могут вдувать в печь кислород и добавлять угольную пыль. Метод позволяет разнообразить цветовую палитру. У ведущих компаний предложение включает десятки оттенков, в том числе плитки с комбинированием нескольких цветов и градиентным окрашиванием. Химические пигменты в процессах не участвуют.

Прежде чем заказчик решит купить клинкерную брусчатку, продукция в течение года и дольше проходит многочисленные этапы от добычи сырья до выхода изделий из печи. Стоимость в относительных цифрах нельзя назвать бюджетной. Однако если цену поделить на десятилетия эксплуатации, оказывается, что покупка ощутимо выгоднее бетонной тротуарной плитки, которую часто приходится перекладывать уже на следующий сезон.