Система автоматизации котельных агрегатов позволяет уменьшить потребление газа и повысить надежность оборудования. Сочетание автоматизации управление и результативного контроля позволяет довести безопасность эксплуатации до максимума.

Описание технологического процесса

Стандартная котельная станция представляет из себя две или несколько водонагревательных агрегатов и рабочий контур, по которому циркулирует вода. В обычном режиме задействован лишь один котел, а переключение между остальными осуществляется при наработке действующего котла или его выходе из строя. Регулировка температуры в зависимости от наружной температуры происходит с помощью трехходового крана на начале контура заказчика.

Описание системы автоматизации

Путем интеграции передовых технических средств автоматизации и соответствующего ПО, удается обеспечить постоянную работу котельной без обслуживающего персонала. Информация о неисправностях, все данные о параметрах оборудования, идут на панели оператора Kinco или на персональную рабочую станцию.

Автоматизированная система управления включает в себя подсистему безопасности, которая в случае сбоя в функционировании агрегатов предотвращает аварию. В подсистему регулирования входят модули управления. Она обеспечивает максимально эффективный расход газа, поддерживает давление воздуха в камере сгорания, температуру воды и поступление в отопительную сеть.

Положительные стороны системы автоматизации

• Экономичность;


• Опция синхронизации с существующей автоматизированной системой управления объекта;


• Многофункциональный и сравнительно простой интерфейс оператора;


• Современные технологические решения;


• Максимальная надежность.

Назначения АСУ

1. Запуск котлоагрегата в ручном режиме;


2. Ручной и автоматический режим контроля температуры выходящей воды или пара;


3. Автоматическое или ручное регулирование разрежения в камере сгорания по средству управления шибером дымососа;


4. Автоматический или ручной режим контроля за уровнем в барабане паровога котла регулированием впусконого насоса;


5. Экстренная остановка котлоагрегата при сбое в работе, во избежание аварии;


6. Переключение котельных агрегатов при экстренной остановке, по заранее указанной схеме;


7. Управление функциональных механизмов на расстоянии;


8. Мониторинг всех технологических процессов на модуле управления или персональном компьютере оператора:
   
   
   
   • Преобразование показателей датчиков о параметрах системы и состоянии функциональных узлов в цифровой формат ;
   
   
   • Диагностика и незамедлительное уведомления сбоев в работе системы;
   
   
   • Защита системы от постороннего доступа;
   
   
   • Составление отчетов;
   
   
   • Архивация всех данных;
   
   
   
   


9. Модули ручного управления установлены в специальных шкафах;


10. Параметры, запускающие аварийный режим:
    
    
    
    • Сбой в работе вентилятора;
    
    
    • Сбой в работе дымососа;
    
    
    • Падение тяги;
    
    
    • Падение давления воздуха и/или газа;
    
    
    • Чрезмерное повышение температуры воды;
    
    
    • Гашение огня горелки.
    
    
    
    

В аварийном режиме запускается звуковая сигнализация, к оператору поступают сообщения о сбоях, происходит автоматическое закрытие отсечки газа, продувка котла. Отклонение параметров от нормы уведомляется световой сигнализацией.

Компоненты системы

Система локально контролируется терминалом в шкафу управления. Регулировка всех параметров на нижнем уровне осуществляются по средству ряда модулей PLCVIPA 200V. Вентилятор управляется конвертером частот Lenze 8200Vector.

Визуализация системы обеспечивается программным обеспечением SCADA zenon. Информация поступает на персональный компьютер оператора или на 10-дюймовую сенсорную панель.

Результат

• Устранение человеческого фактора в работе системы, автоматическое принятие необходимых мер при экстренных ситуациях;


• Экономия электричества и увеличение ресурса электродвигателей за счет частотных преобразователей;


• Автономная стабилизация всех параметров в оптимальном положении.